De auto-industrie is een productiegerichte industrie die veel verwerking en testen vereist, en is ook een van de meest gebruikte industrieën voor lasertechnologie. Veiligheid, comfort, energiebesparing en milieubescherming zijn de thema's geweest van de ontwikkeling van de wereldwijde auto-industrie, en de ontwikkeling van lasertechnologie, als een van de belangrijkste verwerkingsmethoden in de moderne autoproductie, is ook voornamelijk gericht op dit thema en gecombineerd met de eigen kenmerken van dit beroep. Vanwege de voordelen van de superioriteit van het laserlasproces, hoge efficiëntie, goede flexibiliteit, enz., Met het concept van lichtgewicht auto's, wordt het concept van veiligheidsprestaties steeds beter, laserlassen en -snijden in de auto-industrie zullen meer aandacht krijgen en op grote schaal worden gebruikt.
Zelfsmeltend laserlassen, dat wil zeggen het lassen van twee of meer delen van hun eigen smeltende en uiteindelijk afkoelende cohesie tot één, de lasmethode hoeft geen hulpvloeimiddel of vulmiddel toe te voegen, waarbij volledig gebruik wordt gemaakt van de eigen materiaalfusie van het werkstuk.
Wanneer de laserspot het oppervlak van het werkstuk bestraalt met een vermogensdichtheid van 106W/cm2 of meer, wordt het werkstuk snel verwarmd onder laserbestraling en stijgt de oppervlaktetemperatuur in zeer korte tijd tot het kookpunt, waardoor het metaal smelt en verdampen, een langwerpig gat vormen gevuld met metaaldamp in het vloeibare metaal, en wanneer de terugslagdruk van de metaaldamp in evenwicht is met de oppervlaktespanning van het vloeibare metaal en de zwaartekracht, gaat het gat niet langer verder naar Wanneer de terugslagdruk van de metaaldamp in evenwicht is met de oppervlaktespanning van het vloeibare metaal en de zwaartekracht, wordt het gat niet dieper en vormt het een klein gaatje met een stabiele diepte, waaromheen zich het lasbad bevindt.
Bij de fabricage van carrosserieën kan het gebruik van laserlastechnologie de flexibiliteit van het productontwerp verbeteren, de fabricagekosten verlagen, de stijfheid van de carrosserie verbeteren en het concurrentievermogen van het product verbeteren. Laserlassen De lassnelheid is hoger, dus de door warmte beïnvloede zone van de lasverbinding is kleiner dan bij andere lasmethoden en er is bijna geen lasvervorming. Dit kan de structuur en bijpassende afmetingen van de carrosserie, de vlakheid en het afdichtende effect van de deurafdekking en zijomlijsting, de afstemming en afdichting van de voorruit en het windvenster aanzienlijk verbeteren, en een hoogwaardige verbinding van meerlaagse panelen bereiken en een hogere lichaamskracht bereiken.
Bovendien, aangezien moderne autocarrosserieën meestal gegalvaniseerd staal of hoogwaardig hoogwaardig staal gebruiken, moet bij toepassing van de traditionele puntlastechnologie een grotere lasstroom en lasdruk worden gebruikt vanwege de drielaagse plaat en galvanisatie, die zal onvermijdelijk resulteren in een afname van de kwaliteit van lasverbindingen en ernstige vervorming van lasverbindingen, wat leidt tot een afname van de assemblagekwaliteit. Het enige haalbare is het gebruik van middenfrequente puntlasaansluittechniek en laserfusielasaansluittechniek. Wat het puntlassen zelf betreft, kan de sterkte van de lasverbinding hoog zijn, maar het onderdeel zonder de lasverbinding wordt nog steeds met tussenpozen gescheiden en de algehele sterkte van het lichaam is lager dan de sterkte van de lasergelaste verbinding die erin is gelast Een stukje.
De discontinuïteit van puntlassen en zijn eigen kenmerken: zoals gelaste verbindingen worden gemakkelijk vervormd, vooral bij het lassen van drielaagse plaatverbindingen, gegalvaniseerde plaatverbindingen en verbindingen van hoogwaardig staal, is de lasvervorming groter, wat resulteert in een vermindering van vlakheid en openingen bij de lasverbindingen, en puntlassen zullen ervoor zorgen dat de door hitte beïnvloede zone rond de lasverbindingen van het moedermateriaal in sterkte afneemt, en het breukgebied van het voertuig bevindt zich vaak in dit gebied wanneer het ernstig wordt geraakt.
