Laserlastechnologie als nieuw type lasproces is bij steeds meer mensen bekend. Met een hoog rendement en een kleine lasvervorming wordt laserlassen veel gebruikt in de automobielindustrie, de lucht- en ruimtevaart, de militaire industrie, de productie van hardware, enz.. Met name de opkomst van laserlassen met de hand heeft de toepassing van laserlassen in de industriële productie versneld.
Over het algemeen wordt bij laserboogcomposietlassen gebruik gemaakt van een dubbele laser- en boogwarmtebron, die samen op het oppervlak van het materiaal inwerken om het smelten van het materiaal te realiseren, en met de beweging van de warmtebron stolt het gesmolten zwembad om een continue las te vormen. Laserboogcomposietlassen wordt over het algemeen gebruikt bij het lassen van dikke platen, de voordelen ervan liggen duidelijker. In termen van lasefficiëntie is de efficiëntie van laserboogcomposietlassen voor de traditionele booglasefficiëntie meer dan 3 keer, bij het verbruik van lastoevoegmaterialen (draad, gas) is laserboogcomposietlassen ongeveer 1/5 van het traditionele lassen. En bij laserboogcomposietlassen bij het lassen van dikke platen hoeft de afschuining niet te worden geopend, wat tijd en arbeid bespaart. Daarom wordt de technologie toegepast bij het lassen van scheepsplaten in de scheepsbouwindustrie en bij het lassen van kraanarmen in de bouwmachines.
Met de voortdurende ontwikkeling van de MIG/MAG-technologie is laserboogcomposietlassen ook geschikt voor het hogesnelheidslassen van dunne platen. Onlangs heeft Pentium Laser Joint, een gigant op het gebied van huishoudelijke apparaten, gezamenlijk een laser + microMIG-composietlastechnologie ontwikkeld voor de lastoepassing van stalen voeringen met elektrische boilers.
Bij traditionele productie wordt de voering van de waterverwarmer gelast door middel van een plasmalasproces. Bij plasmalassen wordt gebruik gemaakt van een plasmaboogbundel met hoge energiedichtheid als laswarmtebron voor de smeltlasmethode. De plasmaboog heeft een lage vermogensdichtheid en een lagere energieconcentratie dan laser, dus het is niet mogelijk om hogesnelheidslassen te realiseren, wat de productie-efficiëntie van de binnenvoering van de waterverwarmer beperkt.
Laser, als warmtebron met de hoogste energiedichtheid, wordt veel gebruikt bij het lassen van lithiumbatterijen en papier, auto-onderdelen, ruimtevaartonderdelen, militaire en andere producten. Laserlassen heeft echter ook bepaalde toepassingsbeperkingen, bijvoorbeeld bij het zelfsmeltende laserlasproces zijn de lasgroepvereisten voor de spleet zeer hoog, de spleetconsistentie hoog en de spleet klein. Daarom, om hoge snelheidslassen te bereiken, en de lasnaadvereisten volledig, het oppervlak van de grote resthoogte van het gebouw, de noodzaak om laserboogcomposietlasproces te gebruiken.
De dikte van de koolstofstalen voering van de waterverwarmer is over het algemeen minder dan 2 mm, behorend tot het bereik van de dunne plaatdikte. Traditioneel MIG/MAG- en lasercomposietlassen zullen leiden tot een grote warmte-inbreng van de las, het HAZ-gebied van de las wordt groter, de hardheid neemt toe, wat niet bevorderlijk is voor het verbeteren van de vermoeiingssterkte van de binnenvoering. Daarom stelt Pentium Laser voor om het lasproces laser + microMIG (CMT) te gebruiken. Laser + microMIG (CMT) composiet kan niet alleen de volledige penetratie van lasersnellassen, microMIG (CMT) realiseren en ervoor zorgen dat het lasoppervlak en de resthoogte worden gevormd. Pentium-laserlastest, laser + microMIG (CMT), de hoogste lassnelheid kan 3,6 m/min bereiken, is de traditionele plasma-lasefficiëntie van meer dan 3 keer. Ondertussen bedraagt het verbruik van lastoevoegmaterialen 1/3 van het oorspronkelijke lasproces.
Na laser+microMIG(CMT)-lassen wordt de oppervlaktehoogte van de rechte naad van de binnenvoering binnen 1 mm geregeld, de smeltbreedte ongeveer 3 mm, en wordt de oppervlaktehoogte van de onderste naad binnen 0 geregeld. 5 mm, en de smeltbreedte is ongeveer 1,5 mm. De lasnaad van het monster na het lassen wordt in één keer uniform en volledig gevormd.
Vergeleken met traditioneel plasmalassen kan laser + microMIG (CMT) efficiënt lassen realiseren met als uitgangspunt de kwaliteit van de lasnaad te garanderen. De gelaste binnenvoering is meer dan 200 keer op vermoeidheid getest000 keer hoogste (160,000 keer vermoeidheidstest is gekwalificeerd). Het voldoet aan de lasvereisten van stalen binnenvoering voor elektrische boilers.
